FAQs

El hormigón para pavimentos suele estar sometido a grandes solicitaciones de carga por lo que la durabilidad es un factor importante. El hormigón seleccionado debe de tener una curva granulométrica continua y contener suficiente cantidad de finos de forma que se produzca una compactación adecuada y no quede árido visto en superficie. El uso de fibras de acero exige una mayor cantidad de cemento, siendo la cantidad mínima recomendada de 300 kg/m3. Las dosificaciones habituales oscilan entre los 310 y 350 kg/m3, siendo a veces incluso mayores. Uno de los mayores problemas de los hormigones utilizados en pavimentación es la retracción., motivo por el cual es necesarios ir con relaciones A/C menores de 0,5 para pavimentos sin juntas y de 0,55 para pavimentos con juntas. Para conseguir estos valores es necesario utilizar reductores de agua o superfluidificantes que garanticen la trabajabilidad del HRFA. La relación grava/arena debe de estar entre 1 y 1,3. El tamaño máximo de árido debe de estar adaptado a las dimensiones y dosificación de fibras. Si bien habitualmente el tamaño de árido utilizado se encuentra entre los 16 y 20 mm, se puede trabajar con tamaños mayores al aumentar el grosor de las fibras. Los hormigones normalmente utilizados son HA25 o HA30, ya que hormigones de mayor resistencia supondrían un aumento de la retracción.

Sí. La capa de rodadura puede ser utilizada en un HRFA. Las fibras no reducen la adherencia entre la capa de rodadura y el hormigón de ninguna manera. Los rumores acerca de que las fibras son responsables de la delaminación son falsos. La delaminación se produce habitualmente porque no existe el suficiente mortero en la superficie de la solera como para garantizar la saturación de la capa de rodadura elegida de forma que ésta reaccione y se adhiera al hormigón. Cuando se utilicen estos productos el aplicador debe siempre tener en cuenta las instrucciones y recomendaciones del fabricante.

Posiblemente sí. No se puede excluir totalmente la aparición de fibras en superficie. Sin embargo, tras la correcta integración y mezcla de las fibras y los procedimientos de acabado adecuados se limitará la aparición de fibras en superficie a una cantidad insignificante. Para lograr esto, el aplicador debe asegurarse de que la mezcla de hormigón contiene la cantidad de finos suficiente (aridos <0,125 mm en una cantidad mínima de 420 kg/m3 incluido el cemento) y que la curva granulométrica sea más o menos continua. Por otro lado habrá que prestar especial atencíon al proceso de extendido del hormigón. El uso adecuado de la regla vibrante y la utilización de una llana (bull-float) consequirán mejorar la calidad y el acabado del pavimento, ya que el mortero se situará en la superficie del mismo quedando bien compactado. Adicionalmente se conseguirá que las fibras que pudieran quedar en superficie se orienten paralelamente a ésta y queden enterradas en la lechada de mortero. Además, el espolvoreo de una capa de rodadura, no siempre necesaria, ocultará aún más cualquier fibra que pudiera quedar en superficie.

Asimismo, cabe señalar que, cuanto mayor sea la dosificación de fibras más alto es el riesgo de aparición de fibras en superficie. Del mismo modo, a mayor esbeltez (longitud/diámatro) de la fibra más alta es la aparición de ésta en superficie durante el proceso de vibrado. Por tanto, un vibrado excesivo puede ser contraproducente.

Los datos necesarios se pueden dividir en tres categorías: datos del terreno, datos de las cargas y datos sobre la solera a diseñar. Las dos primeras son totalmente necesarias. El terreno o sub-base pueden ser definidos mediante el módulo de Westergard, el valor del CBR o los valores EV1 y EV2. En el caso de las cargas se pueden definir diferentes tipos como las cargas uniformemente distribuidas CUD, cargas dinámicas debidas a carretillas o camiones, cargas puntuales debidas a estanterías o mezzanines y cargas lineales debidas a muros o máquinas. El cliente también puede expresar su preferencia respecto al espesor del pavimento, la dosificación de fibras o el tipo de hormigón. ArcelorMittal tendrá estas preferencias en cuenta siempre que el cálculo del pavimento lo permita. Existe la posibilidad de solicitar un formulario de solicitud diseño a través de nuestras delegaciones comerciales o de descargarlo en esta página web.

El terreno es la base que soporta el pavimento, por tanto debe de ser tan uniforme como sea posible para evitar asentamientos diferenciales y tener la suficiente capacidad portante como para que las deformaciones sean mínimas. La sub-base deberá de estar bien compactada. Una compactación inadecuada conlleva costes adicionales debidos a un aumento de espesor o de dosificación de fibra habitualmente mayores a los debidos a la propia compactación y adecuación del terreno. El hecho de que los vehículos que circulan sobre la sub-base produzcan huellas es síntoma de una mala compactación del terreno. Sin embargo, en caso de que las cargas uniformemente distribuidas o las cargas debidas a estanterías sean muy altas, hay que prestar especial atención a las capas más profundas localizadas varios metros por debajo de la sub-base. Estos datos deben de ser siempre comunicadas por el cliente, ya que podrían producirse asentamientos diferenciales entre zonas cargadas y descargadas que pueden dar lugar a grandes fisuras en el pavimento.

En este tipo de proyectos son la retracción y las tensiones debidas a ésta los principales factores a tener en cuenta. Por tanto, se ha de tener especial cuidado a la hora de seleccionar un hormigón que reduzca la retracción lo máximo posible. Para que esto sea así, habrá que elegir el cemento adecuado, así como su dosificación, el contenido de finos y la relación agua-cemento. En este tipo de pavimentos es normal que aparezcan microfisuras, pero lo importante es que éstas estén controladas para que no se conviertan en macrofisuras. Esto se consigue limitando la resistencia del hormigón (HA30 o mejor HA25) y saturando la matriz de hormigón mediante fibras de acero. Una correcta distribución de las juntas de construcción junto con la calidad de las mismas y la realización de un buen curado, son tres importantes factores a tener en cuenta a la hora de realizar estos pavimentos.

Las juntas han de cortarse cuando el hormigón haya fraguado lo suficiente como para que la realización del corte no conlleve un desportillado de la junta, de forma que no se produzcan fisuras durante el posterior fraguado del hormigón. Habitualmente las juntas se ejecutan en un periodo que oscila entre las 6 y las 24 horas posteriores a la finalización del pavimento, dependiendo de las condiciones ambientales y de la velocidad a la que se deshidrate el hormigón. De esta manera, en verano habrá que realizar las juntas antes que en invierno, ya que el tiempo de fraguado es mayor en el último caso. En los casos en los que los cortes se realizan demasiado pronto existe el riesgo de que las fibras sean arrancadas del pavimento produciéndose pequeñas marcas a lo largo de las juntas. En cualquier caso, los aplicadores cualificados conocen cual es el momento más adecuado en el que realizar las juntas. En caso de duda se recomienda comenzar la ejecución de las juntas en un área limitada y no muy relevante. En caso de no obtener resultados satisfactorios la realización de las juntas debería de posponerse una o varias horas hasta que el hormigón fragüe lo suficiente.

En comparación con otras estructuras de hormigón los pavimentos son elementos muy esbeltos, donde una gran parte de la estructura (en comparación con su volumen) queda expuesta a las condiciones medioambientales. Es especialmente en verano cuando la pérdida de agua se produce con mayor rapidez, debido a que el viento es más caliente, dando lugar a tensiones de retracción no uniformes que pueden dar lugar a la fisuración del pavimento. La consecuencia de esto es que la durabilidad del mismo se reduce considerablemente. Para evitar esto todos los pavimentos han de ser curados inmediatamente después del último proceso de terminado. El curado puede realizarse mediante el regado de la superficie, mediante la aplicación de un producto de curado o mediante láminas impermeables. En definitiva el proceso de curado sirve para que el hormigón adquiera la resistencia mínima necesaria antes de que éste que rompa por las tensiones debidas a la retracción.