FAQs

Hartstoffeinstreuungen können selbstverständlich mit Stahlfaserbeton verwendet werden. Fasern reduzieren keineswegs die Haftung zwischen dem Beton und dem Hartstoffmaterial. Hohlstellen sind meistens dadurch bedingt, dass nicht ausreichend Feuchtigkeit an der Betonoberfläche ist, um eine ausreichende Hydratation der Hartstoffschicht bzw. Einstreuung und somit eine dauerhafte Haftung zu gewährleisten. Auch können sich Luftporen unter der undurch¬lässigen Einstreuung stauen und zu einer Ablösung führen.. Beim Einsatz von Hartstoffmaterial sollte immer die Gebrauchsanleitungen des Herstellers beachtet werden.

Einzelne Fasern an der Oberfläche können nicht vollkommen ausgeschlossen werden. Sie sollten aber flach im Beton liegen und beeinträchtigen dann nicht die Dauerhaftigkeit des Bauteils. In Abhängigkeit von Faserform und –typ (hoher Schlankheitsgrad und Länge) nimmt die Wahrscheinlichkeit von Stahlfasern an der Oberfläche zu. Eine korrekte Faserintegration, Mischung und Verarbeitung erlauben es jedoch Fasern auf der Oberfläche auf ein absolutes Minimum zu beschränken. Auch sollte darauf geachtetwerden, dass die Betonmischung ausreichend Feinanteile (Zuschläge < 0,125 mm mit einem Minimum von 380 kg/m3 inklusive Zementgehalt) enthält und dass die Siebkurve der Mischung relativ gleichförmig ist. Während des Einbringens des Betons ist darauf zu achten, dass der Beton an der Oberfläche ausreichend verdichtet wird. Das Aufbringen einer Hartstoffschicht ist ein zusätzliches geeignetes Mittel um Fasern an der Oberfläche zu vermeiden, ist jedoch nicht zwingend notwendig. Frühzeitiges und/oder übermässiges Flügelglätten bedingen eine höhere Faseranzahl an der Oberfläche. Das richtige Timing (Zeitpunkt, Dauer) für das Flügelglätten ist somit sehr wichtig für das Erzielen einer guten Oberfläche.

Betone für Industriefussböden sind intensiven Lasten aller Art unterworfen und sollten eine gute Dauerhaftigkeit garantieren. In der Regel kommen Betongüten von C25/30 und C30/37 zum Einsatz. Höhere Betonfestigkeiten sollten in Beachtung des zu erwartenden Schwindens und einer Rissbreitenbegrenzung vermieden werden oder erfordern eine gesonderte Betrachtung. Der ausgewählte Beton soll eine mehr oder weniger gleichförmige Siebkurve aufweisen (keine Ausfallkörnung) und genügend Feinanteile enthalten, um eine gute Oberflächenverdichtung gewährleistenzu können. Die Verwendung von Stahlfasern erfordert einen etwas höheren Zementgehalt, um ausreichend Zementleim für die Verankerung der Stahlfasern im Beton zur Verfügung zu haben. Minimaler Zementgehalt sollte 300 kg/m3 sein. Meistens werden Dosierungen von 310 bis 350 kg/m3 verwendet. Eines der Hauptprobleme beim Industriefussbodenbau ist das Schwindverhalten. Deshalb soll das Schwindmass des eingesetzten Zementes so gering wie möglich und der W/Z-Wert nicht grösser als 0,53. sein für fugenlose Böden respektive 0,55 für Böden mit Scheinfugen. Das Verhältnis Kies/Sand sollte zwischen 1,0 und 1,3 liegen. Das Grösstkorn ist den Fasertypen und der Faserdosierung anzupassen. Zu empfehlen ist ein Größtkorn von 16 oder 22 mm. Für Dosierungen bis 25 kg/m³ einer Standardfaser ist ein Größtkorn bis zu 32 mm noch gut verwendbar.
Höhere Betonfestigkeiten sollten hinsichtlich Schwindens und Rissbreitenbegrenzung vermieden werden.

Die benötigten Daten können in drei Kategorien aufgeteilt werden: Bodendaten, Lastdaten und Informationen hinsichtlich der zu bemessenden Bodenplatte. Die ersten zwei Kategorien sind obligatorisch. Der Untergrund kann auf verschiedene Weisen charakterisiert werden, wobei die gängigsten der Westergaard Modulus, der CBR-Wert oder die EV1 und EV2-Werte sind. Die gängigsten Lasten und Lasttypen sind die verteilte Last (z.B. Palettenlagerung), Radlasten von Lastwagen oder Gabelstaplern, Punktlasten aus Regalen oder Maschinenfüßen, Linienlasten aus Trennwänden sowie Blocklasten aus Maschinen. Ein Erfassungsformular für Industriefussbödenbemessung ist als Download auf dieser Website vorhanden.

Der Untergrund ist eine entscheidende Voraussetzung für die schadensfreie Herstellung und Nutzung eines Industriefußbodens. Deshalb sollte er einerseits so gleichmässig wie möglich sein um Differentialsetzungen zu vermeiden und andererseits eine gute Tragfähigkeit besitzen um die Verformungen auf einem Minimum zu reduzieren. Der Boden soll gut verdichtet sein. Schlecht verdichtete Untergründe führen zu dickeren Plattenstärken und höheren Faserdosierungen und die dabei entstehenden Zusatzkosten sind normalerweise höher als diejenigen die notwendig wären um eine bessere Verdichtung zu erreichen. Spurrillen aus Lastwagenverkehr sind allgemein ein Zeichen unzureichender Verdichtung. Normalerweise ist die Tiefenwirkung von Punktlasten im Boden sehr beschränkt, so daß ein gut verdichtetes Planum ausreichend ist um grössere Setzungen direkt unter der Last zu vermeiden. Bei hohen gleichförmig verteilten Lasten oder im Falle schwerer Regalsysteme (welche als Blocklasten agieren) sollte man jedoch auch darauf achten, dass die Tiefenwirkung entsprechend grösser ist und weichere Schichten bis in mehrere Meter Tiefe ohne Weiteres zusammengedrückt werden können. Der Planer sollte sich deshalb immer auf ein aussagekräftiges Bodengutachten stützen können. Ein typisches Merkmal solcher Verformungen sind grössere Längsrisse in den Fahrgassen.

Bei fugenlosen Platten gilt die Aufmerksamkeit vor allem dem Schwinden des Betons und den damit zusammenhängenden Spannungen. Deshalb sollte vor allem ein möglichst schwindarmer Beton gewählt werden. Die Hauptfaktoren, die das Schwindmass bei einer vorgegebenen Betonmischung bestimmen, sind der Zementtyp, die Zementdosierung, der Anteil an Feinmaterialien und der Wasser-Zement-Wert. Es ist ungemein wichtig eine kontrollierte Rissbildung zu gewährleisten um somit sicherzustellen, dass aus Mikrorissen keine Makrorisse entstehen. Es ist notwendig die Betonfestigkeit auf maximal C30/37 (besser C25/30) zu begrenzen und durch eine ausreichende Faserdosierung eine gleichmässige Sättigung der Betonmatrix zu erreichen. Ein sinnvolles Layout der Betonierabschnitte, der Einsatz hochwertiger Fugenprofile sowie eine richtige Nachbehandlung sind weitere wichtige Faktoren, um qualitativ hochwertige fugenlose Industrieböden einzubauen.

Scheinfugen sollten schnellstmöglichst nach Fertigstellung der Platte geschnitten werden, bevor mögliche Schwindrisse im Beton erstehen. Ein Kriterium ist, dass der Abbindeprozess soweit fortgeschritten ist, dass man beim Sägen saubere Kanten erzielt und keine Fasern in der Schnittzone ausreissen. In der Regel liegt der richtige Zeitraum innerhalb von 6 bis 24 Stunden nach Vollendung des Bodens. Er ist abhängig von den Witterungsbedingungen und der Hydratations¬ge¬schwindigkeit des Betons. Im Sommer ist die Wartezeit normalerweise kürzer, während es im Winter etwas länger dauert bevor eine ausreichende Erhärtung des Betons erreicht ist. Wenn das Schneiden zu früh erfolgt, besteht die Gefahr, dass Fasern aus dem Beton ausgezogen werden und dass die Kanten ausreissen und unsauber sind. Erfahrene Fugenschneider kennen den richtigen Zeitpunkt für den Fugenschnitt.

Industrieböden sind, verglichen mit anderen Betonelementen, sehr schlanke Bauteile, bei denen ein hoher Prozentsatz der Oberfläche (verglichen mit dem Volumen) der Witterung ausgesetzt ist. Besonders bei vorherrschenden ungünstigen Umweltbedingungen (Sonne, Wind), kann der Verlust des Anmachwassers im frischem Beton bedeutend sein. Das führt zu ungleich-förmigem Schwinden (Aufschüsseln), „Verbrennen“ und Krakelierung der Oberfläche, was sich ungünstig auf die Dauerhaftigkeit auswirkt. Um dies zu vermeiden, muß schnellstmöglich nachbehandelt werden um Wasserverluste durch Verdunstung zu vermeiden. Die Nachbehandlung kann je nach Bedarf im Wässern der Platte, dem Abdecken der Platte mit einer Plastikplane (Eigenfeuchte) oder im Aufbringen einer speziellen Wachsemulsion (curing compound) bestehen. Die Nachbehandlung erlaubt es dem jungen Beton eine gewisse Festigkeit zu erreichen, bevor das Schwinden einsetzt und die Platte durch die daraus erwachsenden Spannungen belastet wird.